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LIPPERT wird auf seinem Stand B6 109/210 die neuentwickelte Hochdruckgießanlage für Henkel Typ HEDG-300-2 ausstellen.
Diese sehr variable, vollautomatische Anlage formt sowohl große wie auch feingliedrige Henkel im Hochdruckgießverfahren,
entnimmt sie der Form, verputzt sie und schneidet sie entsprechend der Tassenkontur ab. Der Henkel kann anschließend
sofort an die Tasse angesetzt oder alternativ in einem Feuchthalteschrank bevorratet werden, um ihn zeitunabhängig vom
Herstellungsprozess an den Becherkörper anzusetzen. Diese neue Anlage Typ HEDG-300-2 vereinfacht die Herstellung von Henkeln,
verbessert konsequent die Qualität und reduziert die Personalkosten ganz wesentlich durch den hohen Automatisierungsgrad.
Speziell für Sanitär und andere Großteile hat LIPPERT den Schubtrockner Typ 24K45 entwickelt. Wesentliches Kennzeichen
dieses neuen Systems ist die enorme Besatzdichte bei bis zu 24 Palettenförderstrecken durch den Trockner,
1200 Edelstahl-Paletten 900 x 1200 mm im Trockenkanal. Diese Anlage bietet folgende Vorteile:
- Enorme Tagesleistung und trotzdem hervorragende klimatechnische Eigenschaften.
- Keine Förderketten im Trockner.
- Deutliche Reduzierung des elektrischen Anschlusswertes.
- Einfaches Handling und einfache Logistik durch Be- und Entladevorgang des Trockners durch Roboter.
Die ersten Anlagen wurden bereits an führende Hersteller von Sanitärprodukten geliefert.
Firma LIPPERT erhielt von Roca Brasilien einen Großauftrag über die Trocknung
(inklusive Mikrowellen-Vortrocknung) und das Roboter-Glasieren von Sanitär-Druckgussteilen.
Insgesamt liefert LIPPERT zwei große Kanaltrockner mit je 16 Kanälen, eine
Mikrowellen-Vortrocknung und fünf Roboter-Glasieranlagen. Alle Einheiten sind durch
Fördertechnik zu einer Linie verbunden. Die Artikel werden von den Druckgusspressen bis
zur Ofenwagenbeladung größtenteils automatisch transportiert.
Die Anlage soll bis Ende 2011 in Betrieb gehen.
Von einer bekannten asiatischen Firma erhielt die Firma LIPPERT aus Pressath einen Großauftrag
über vier Geschirr-Universal-Glasieranlagen zum Glasieren von Schüsseln, Tellern usw. Durch den
automatischen Ablauf der Anlagen ließen sich die Leistung, die Effektivität und vor allem die
Qualität erheblich steigern. Die Anlagen arbeiten vollautomatisch im Mehrschichtbetrieb von der
Aufgabe über das Bodenstempeln, Tauchglasieren und Abschwammen. Die fertigen Artikel können
sofort auf die Brennplatte gesetzt werden.
Von Adidas erhielt LIPPERT den Auftrag für eine neue Warenausgangssortierung.
Auch hier konnte sich der Rota-Sorter® durchsetzen.
In den nächsten Monaten wird LIPPERT vier Doppel-Sorteranlagen an Hermes liefern.
Damit setzt Hermes jetzt an insgesamt 50 Standorten auf die Rota-Sorter®-Technik.
- Aufbereitung von Rückschlicker an Gießbänken
- Aufbereitung von Glasur-Overspray bei Spritzkabinen
- Aufbereitung von Spülwasser bei DG-Anlagen
1. Mikrofiltration – Querstromfiltration:
Die Mikrofiltration kann als dynamisches Filtrationsverfahren eingestuft werden, zur Trennung oder Reinigung eines Mediums (Suspension).
Die Filtration gehört zu den mechanischen Trennverfahren.
Das Verfahren trennt nach dem Prinzip des mechanischen Größenausschlusses (Filtrations-prinzip), d.h. alle Partikel in den Fluiden,
die größer als die Membranporen sind, werden von der Membran zurückgehalten.
Treibende Kraft in beiden Trennverfahren ist der Differenzdruck zwischen Zulauf und Ablauf der Filterfläche, der zwischen 0,1 und 3 bar liegt.
Der Werkstoff der Filterfläche besteht aus Keramik.
Man unterscheidet die Mikro- und die Ultrafiltration an den verschiedenen Porengrößen und in der unterschiedlichen Membranstruktur, sowie den
Werkstoffen und den beteiligten Filtermaterialien. Eine Filtration durch Membranen mit einer Porengröße < 0,1 µm wird in der Regel Ultrafiltration
genannt, während die Filtration bei Porengrößen > 0,1 µm gewöhnlich als Mikrofiltration bezeichnet wird.
Eine filtrierte Flüssigkeit wird Filtrat genannt.
Im Gegensatz zu statischen Filtrationstechniken sind Querstrom-Filtrationssysteme in der Lage, Flüssigkeiten mit relativ hohen Trübstoffgehalten
zu klären. Dies wird dadurch erreicht, dass eine Querströmung von etwa 2,5 bis 3 m/sec an der Membran angelegt wird, die eine Ablagerung von
Trübpartikeln und damit eine rasche Verblockung verhindert (Filterkuchenbildung).
2. Rotationsfilter Lippert
2.1. Technische Ablaufbeschreibung
In der Filtereinheit sind Keramikfilterscheiben auf einer Hohlwelle aufgefädelt.
Wird der Druckkessel nun auf einen Differenzdruck (1 bis max. 3 bar) eingestellt, beginnt der Filtrationsprozess.
Das Filtrat „fließt“ von der Außenseite durch die Filterscheibe hindurch über die Hohlwelle zum Auslauf in die Filtrat-Auffangwanne.
Durch Auswahl der geeigneten Filterfeinheit werden bestimmte Korngrößen zurückgehalten und über den Konzentratauslass in die Schmutzwasser-Auffangwanne gefördert.
Von der Schmutzwasser-Auffangwanne wird die eingedickte Flüssigkeit erneut dem Filtrat- ionsprozess zugeführt. Die Anlage arbeitet im Kreislaufbetrieb.
Um den Aufbau eines Filterkuchens an der Filteroberfläche zu verhindern, werden die Filter- scheiben in Rotation versetzt und die Verschmutzung wird abgeschleudert.
Mit der Rückspüleinheit wird die Filtereinheit mit Wasser zurückgespült.
Der Rotationsfilter ist modular aufgebaut, damit kann er an unterschiedliche Einsatzbereiche angepasst werden.
Die Abbildung 1: Versuchsaufbau der Anlage
3. Anwendungsbeispiele
3.1. Schlickeraufbereitung an Gießbänken
Um das Rohrnetz der Gießbänke in gewissen Abständen zu säubern, wird es mit Wasser rückgespült. Eine Aufbereitung des darin enthaltenen Restschlickers war bisher aufgrund der geringen Schmutzfracht sehr aufwändig.
Über Sedimentationsbecken kann die Schmutzfracht abgefällt werden. Das Wasser wird abgeschöpft und das Sediment muss in gewissen Abständen abgebaut werden.
Filterpressen können bei Schlickerwasser mit geringer Schmutzfracht (1,05 kg/dm³) nur eingeschränkt betrieben werden und sind sehr arbeitsintensiv.
Mit dem Rotationsfilter kann das Rückwasser mit einer Dichte von ca. 1,1 kg/dm³ direkt verwendet, auf ca. 1,4 kg/dm³ eingedickt werden.
Die Abbildung 2: Aufkonzentration von Rückschlicker
3.1.1. Versuchsergebnis
Im vorliegenden Fall wurde eine Anlage mit 2,5 m² Filterfläche zur Aufbereitung des Rückschlickers verwendet.
Im speziellen Fall wurde eine tägliche Gesamtmenge von ca. 10 m³ Rückschlicker verarbeitet werden. Der daraus gewonnene Schlicker betrug ca. 3,9 m³/Tag.
(Leistungen müssen im Einzelfall überprüft werden. Siehe unten aufgeführte Anfangs- und Enddichte des Schlickers.)
Die Abbildung 3: Ergebnisse
3.2. Aufbereitung von Glasur-Overspray
Bei einer Spritzkabine mit wasserbefeuchteter Prallwand, kann die im Wasser enthaltene Glasur zurückgewonnen werden.
Ebenso wie bei der Schlickeraufbereitung gibt es die Verfahren über Sedimentation und Filterpresse.
Mit dem Rotationsfilter kann dieses Wasser mit sehr geringer Dichte von ca. 1,1 kg/dm³ direkt verwendet, auf ca. 1,4-1,6 kg/dm³ eingedickt werden.
Vorteile:
- automatischer Prozessablauf
- gesamte Kornfraktion bleibt erhalten
- geringer Platzbedarf
Die Abbildung 4: Aufkonzentration von Glasur-Overspray
3.2.1. Versuchsergebnis
Im vorliegenden Fall wurde eine Anlage mit 2,5 m² Filterfläche zur Aufbereitung der Glasur verwendet.
Innerhalb von ca. 180 min konnte im speziellen Fall 1.150 L Glasursuspension mit einer Dichte von 1.07 kg/dm³ auf eine Dichte von 1,62 kg/dm³ aufkonzentriert werden.
Das Volumen der Glasur mit einer Dichte von 1,62 kg/dm³ betrug 250L.
Im speziellen Fall konnte eine tägliche Gesamtmenge von ca. 6 m³ Glasursuspension verarbeitet werden. Die daraus gewonnene Glasur betrug ca. 1,9 m³ Glasur mit einer Dichte von ca. 1,6 kg/dm³.
(Leistungen müssen im Einzelfall überprüft werden. Siehe unten aufgeführte Anfangs- und Enddichte der Glasur.)
Die Abbildung 5: Ergebnisse
3.3. Aufbereitung von Spülwasser bei Druckguss-Anlagen
Nach jedem Presszyklus wird die Druckguss-Form mit Spülwasser zurück gespült.
Dem Spülwasser wird zur Tiefenreinigung der Form in gewissen Intervallen Formen-Reinigungs- mittel beigemischt, mit der Aufgabe, die Formenstandzeit zu verlängern.
Bei einem Wasserverbrauch für Sanitär-Formen von ca. 200 l/h ist von einem Wasserverbrauch von ca. 5 m³/Druckguss-Presse pro Tag auszugehen.
Vorteile:
- automatischer Prozessablauf
- gleichbleibende Wasserqualität
- Kreislaufbetrieb, kein Wasserverbrauch
- geringer Platzbedarf
3.2.1. Versuchsergebnis
Bei dem Einsatz des Rotationsfilters war die Wasserqualität über die gesamte Prozessdauer unverändert.
Die Zusätze im Spülwasser wurden im Kreislauf gefahren (Reduzierung der Formen-Reinigungs- mittel).
Mit dem Einsatz einer 2,5 m²- Anlage kann von einer Filterleistung von ca. 500 l/h für die Auslegung ausgegangen werden. (Bei Einsatztemperatur von ca. 35°C)
Unter den oben angegebenen Verbrauchswerten, ist die Rotationsfilteranlage mit 2,5 m² Filterfläche für die Spülwasseraufbereitung an 2 Druckguss-Pressen geeignet.
4. Schlussbemerkung
Der Rotationsfilter stellt ein kosten- und energiegünstiges Verfahren für die keramische Industrie dar.
Anwendungsfälle mit dem Ziel, Wertstoffe wie Glasur oder Schlicker zurückzugewinnen, waren in der Vergangenheit sehr arbeitsintensiv.
Mit der Querstrom-Filtration lassen sich im Einzelfall Amortisationszeiten von unter 2 Jahren realisieren.
Durch die gesteigerte Anforderung an den Abrieb ist die Auswahl der Filtertechnik entscheidend für die Lebensdauer des Systems.
Durch die Verwendung von keramischen Filterscheiben kann der Differenzdruck und die Über- stromgeschwindigkeit entkoppelt werden.
Dies reduziert den Verschleiß und spiegelt sich in einer hohen Lebensdauer der Rotationsfilteranlage wieder.
  
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